易车沈阳报道 2017年5月19日，华晨宝马汽车有限公司新大东工厂(扩建)正式开业。新工厂拥有完整的生产工艺、尖端生产设备并采用大数据、数字模拟和物联网等创新生产技术，是“工业4.0”科技应用的先锋和“中国制造2025”的典范，也是宝马集团本土化发展的又一里程碑。
当日，辽宁省、沈阳市和大东区等有关部门的政府领导，中国汽车技术研究中心等行业领导也出席了活动，并与华晨集团董事长祁玉民、宝马集团大中华区总裁兼首席执行官康思远先生和华晨宝马总裁兼首席执行官魏岚德博士等企业高层一起为新工厂揭幕。
“工业4.0”应用典范，数字化生产创造高效率与高品质
作为宝马集团全球生产体系的最新成员，华晨宝马新大东工厂在设计之初就前瞻性地应用“工业4.0”设计理念，采用先进的生产设备和高度数字化的生产方式，为创新与可持续生产树立了新的典范。
新工厂的生产系统通过计算机3D模拟技术建立数字模型，称为“数字双胞胎”，这不仅使生产线调试更加高效，而且有助于实现更精密的生产作业。比如，铝材的冲压比钢复杂3倍以上，但是通过数字模型精准计算出铝板冲压回弹度等参数后，成型精度到达0.02毫米;再如，车身车间自动化率高达95%，数字虚拟调试让机器人生产效率和生产质量得到进一步优化。
大数据应用贯彻于整个生产过程。通过数码识别系统，全新BMW 5系Li的每个零部件以及每台机器的每次作业都可被追踪和分析。基于这种“物联网”架构，生产效率得到提高，而先进的设备并辅以自动进行的大数据监测和分析，让生产线的品质管理更为高效，使“零缺陷”生产更接近现实。
全新BMW 5系Li车身上的每个点都可与数字模型进行比对，激光扫描仪每秒可扫描车身上两万个点，确保车身三维精度;大数据系统的积累和自我学习同样应用于涂装工艺和总装生产线，比如，每一次螺栓打紧数据都被记录和监测，从而让任何问题在发生之前即得到解决，让生产质量更加趋于完美。
此外，3D打印(增材制造)和智能穿戴设备也在新大东工厂得以应用。新工厂用3D打印拇指保护套和天窗调整卡具，可以缩短小批量、定制化工装卡具的开发周期。一线员工可以通过智能终端获得准确的生产信息并进行即时通讯。总装车间的机械外骨骼(无座座椅)能够向需要重体力操作的员工提供物理支撑，帮助员工降低劳动强度，提高生产率。
新大东工厂将生产全新BMW 5系Li车型，新车于当日举行了下线仪式，以高科技、高品质和杰出性能为豪华商务轿车树立新的标杆。新大东工厂总投资76亿人民币，随着新工厂投入使用，华晨宝马可根据未来市场的需求，将沈阳两大整车工厂的总产能逐步提升至每年45万辆。